平整定位輥是某熱軋帶鋼廠平整線人口的關鍵設備之一，由兩套獨立的電液比例系統進行驅動，同時還裝有以可編程控制器和組態(tài)軟件為核心的計算機在線監(jiān)控系統，可方便地對工作過程進行控制與監(jiān)測。

1．液壓系統

兩個定位輥采用獨立的系統驅動，當使用一段時間后，兩輥道機械零部件磨損不一致、電液比例系統零點與增益改變或負載不平衡時，其轉速也會不相同，從而導致其中某一個定位輥成為另一個的負載，使工況劣化，設備壽命降低。兩個定位輥支撐的鋼卷重力為330kN左右，屬重載工況，在正常操作（尤其是正反轉切換）時，慣性大、沖擊大，定位精度難以保證。

考慮上述問題，采用如圖43所示的電液比例系統。

驅動定位輥：選用帶壓差補償器的比例方向閥3.1和3.2作為主要控制元件，調節(jié)方便，速度剛度大，同時通過輥道端部的編碼器18.1和18.2對轉速進行測量與反饋，實現數字閉環(huán)控制，能達到較高的同步控制精度。比例方向閥便于設定起停斜坡時間和速度切換控制，能使輥道在起動、停止、變速時運動平穩(wěn)、同時在液壓馬達的進出口間設置雙向溢流緩沖閥4.1和4.2，能避免液壓馬達兩個油口的壓力出現異常，吸收系統的沖擊和振動，使設備運行更加平穩(wěn)，定位精度更高。液壓馬達直接安裝于定位輥道頭部，處于鋼卷升降與平移的通道區(qū)。若馬達尺寸過大，容易被運行的鋼卷碰撞；若馬達尺寸過小，又不能直接輸出所需的工作轉矩。為解決安裝空間尺寸小與輸出轉矩大的矛盾，考慮選用帶行星減速機的一體化液壓馬達6.1和6.2作為驅動裝置，尺寸小，驅動力矩大。另外為保證電液比例系統正常工作，設置有液位、清潔度和溫度監(jiān)控元件，液位傳感器19、帶壓差報警過濾精度為10pin的精過濾器8、PT100溫度傳感器15、電加熱器16、冷卻水閥17、冷卻器16。

2．計算機監(jiān)控系統硬件

(1)下位機系統分析與設計。所設計的電液比例系統含有數字量和模擬量輸入、輸出、脈沖量輸入等參量，還需進行數字閉環(huán)控制，對運動速度實時修正。根據這一特點，選擇性能可靠、編程簡單、具有開關量和模擬量輸入、輸出、運算、定時、計數、順序控制、PID控制等功能的西門子S7-300可編程控制器作為下位機核心控制元件。其配置為：電源模塊PS307 SA、CPU模塊CPU 3130-2 DP（集成D116/D016，可作高速計時計數用）、開關量輸入模塊Dl4、模擬量輸入、輸出模塊A14/A02。為使液壓泵電動機安裝、調試與檢修方便，設置有本地手動起?？刂瓢粹o，其他均在監(jiān)控計算機畫面上進行操作與監(jiān)視?？删幊炭刂葡到yI/O地址分配見下表。

可編程控制系統I/O地址分配表

(2)上位機系統分析與設計。上位機配置西門子通信卡CP5611，并安裝組態(tài)軟件WinCC5.1，用于開發(fā)用戶程序，建立人機接口。上位機通過通信卡與可編程控制器的多點接口（MPI）進行通信，對現場生產過程進行監(jiān)控。監(jiān)控網絡結構圖如圖44所示。

3．計算機監(jiān)控系統軟件

(1)可編程控制器控制軟件設計。

1)可編程控制器硬件組態(tài)。在STEP75.1中按上述配置進行硬件組態(tài)，并將兩個測速編碼器對應的輸入通道設置為頻率測量，以便測量值與速度呈線性關系，將AI通道設置為0～20mA，與模擬傳感器輸出信號匹配；將AO通道設置為  -10～+10V，與比例放大器匹配。

2)可編程控制器程序結構設計與編寫。按照系統的工況與連鎖條件，程序結構由一個組織塊( OB1)、兩個功能(FC1、FC2)、一個功能塊(FB1)和三個數據塊(DB1、DB10、DB11)組成。

其中OB1作為主循環(huán)程序塊，調用其他數據塊、功能、功能塊實現控制任務；FCl屬環(huán)境條件檢測功能，用于對液位、油溫、污染進行檢測，判斷液壓系統是否具備工作條件；FC2是電動機控制功能。對本地、遠程起停條件進行運算，控制液壓泵電動機組的運行狀態(tài)；FB1是對兩臺比例閥進行PID控制的功能塊，因兩比例閥工作方式相同，只是參數可能不一致，因此用兩個背景數據塊DB10和DB11分別為兩比例閥控制提供運行參數。DB1作為共享數據塊，是上位機和下位機進行數據交換的區(qū)域，通過它將監(jiān)控計算機與現場設備聯成一體。程序結構如圖45所示。

(2)人機接口(HMI）軟件。人機接口主要用組態(tài)軟件WinCC5.1進行開發(fā)，包括操作監(jiān)控主畫面、泵站監(jiān)控畫面、定位輥道監(jiān)控畫面、通信模塊、歷史數據保存、讀盤和打印等幾個功能模塊。能通過上述功能模塊對液壓系統進行遠程操作與監(jiān)視，并將運行信息保存和發(fā)送到廠信息中心，供廠級監(jiān)視診斷中心和遠程監(jiān)視診斷中心使用。

系統操作人員通過HMI發(fā)出操作指令經由網絡送到現場PLC站，PLC的AO、DO模塊與設備總線對液壓系統中的相關元件進行調節(jié)與控制；同時液壓系統運行過程中的狀態(tài)參數通過設備總線與現場PLC站AI、DI模塊經過網絡送到監(jiān)視站。工程技術人員可以通過工程師站對系統運行環(huán)境、參數進行設定、修改和維護。

系統在某熱軋廠平整生產線上投入使用后，生產線自動化程度、管理質量和可靠性大大提高，故障診斷和處理直觀，便于維護和使用，減輕了勞動強度，提高了勞動生產率，取得了良好的效益。